Administración Visual

  Continuando con las herramientas básicas del sistema de Manufactura Lean, el Visual Management (VM), también conocido como: Fábrica Visual, Administración Visual o Gestión Visual, es una herramienta que permite transmitir información a través de controles o dispositivos visuales (cartelería, colores, formas, luces, etc.) 5S y Gestión visual pueden implementarse en conjunto.

  La visualización permanente de las metas y gráficos de evolución de indicadores en la líneas de producción, marcaciones que indican niveles máximos y mínimos de material, así como los carteles PASA/NO PASA, que indican cómo debe y no debe ensamblarse una pieza, atornillarse, cortarse, etc. forman parte de la gestión visual.

  Como se puede deducir, esta forma de trabajo, facilita el desempeño tanto de trabajadores como supervisores, haciendo visible cuando nos desviamos de un estándar (indicador, método, etc.) disminuyendo la probabilidad de errores, y mejorando la comunicación. Además, permite saber si máquinas y equipos están funcionando correctamente, y definir e identificar posiciones de materiales, mesas de trabajo, máquinas, material rechazado, etc. con el lay out óptimo de la planta.

  En relación a la Seguridad, el VM puede verse tanto en cartelería de utilización de elementos de protección personal como en las pinturas en piso/paredes identificando zonas que no deben obstruirse porque están destinadas a extintores, camillas, nichos hidrantes, etc.

  Los japoneses utilizan la palabra Andon haciendo alución a todo sistema que evidencie los problemas o defectos en el proceso a partir de luces y sonidos.

  Para familiarizarse con el VM, son múltiples los ejemplos fuera del ámbito de producción de una planta:

- Las luces que encienden las cajeras en los supermercados: hacen que la persona responsable de las cajas se acerque y brinde colaboración en los problemas que estas puedan tener.

- Semáforos.



- Carteles de vialidad / señales de tránsito.

Señales de Tránsito Restrictivas (Vialidad Nacional Argentina)


Señales de Tránsito Informativas (Vialidad Nacional Argentina)



Señales de Tránsito Preventivas - Vialidad Nacional Argentina



En el próximo post, continuaré con otras herramientas Lean que complementarán '5S y Administración Visual'.

¿Qué son las "5S"?

Comenzando con el detalle de las herramientas del Lean Manufacturing, una de las herramientas básicas y necesarias para iniciar la implementación del sistema, son las "5".

Las 5S son 5 palabras en japonés: SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU Y SHITSUKE. El objetivo de su implementación es eliminar todo lo innecesario en los puestos de trabajo, ordenar lo que se considera necesario dándole una ubicación, limpiar, estandarizar, y sostener en el tiempo las mejoras alcanzadas. 

Seiri. Separar innecesarios.
  Para eliminar todo lo innecesario en los puestos de trabajo, se define un área de descarte, donde se ubica todo elemento que no es útil o necesario en los mismos. En este área, quedarán elementos que pueden ser útiles para otras personas o áreas, por lo cual una vez allí se decidirá su destino.

Seiton. Ordenar
  Luego de Separar lo innecesario, quedan en los puestos todos aquellos elementos que se consideran necesarios (materiales, insumos, herramientas, etc.), y debemos asignarles un lugar definido visualmente, a través de sombras, etiquetas, marcaciones, etc.

Seiso. Limpiar
  Mantener los puestos de trabajo limpios, a través de una rutina diaria definida en función de las máquinas, operaciones, etc. Esto permitirá alargar la vida útil de las máquinas, mejorar las condiciones de seguridad de los puestos de trabajo, así como mantener la calidad de los productos que se manipulan.

Seiketsu. Estandarizar.
   Estandarizar las mejores prácticas, replicar resultados positivos obtenidos.

Shitsuke. Sostener.
  Consiste en mantener en el tiempo lo que se ha alcanzado aplicando las demás S.

Beneficios de las 5 S.

• Se mejoran los niveles de seguridad.
• Se incrementa la vida útil de máquinas y herramientas.
• Se mejora la calidad de los productos.
• Se aumenta la productividad por mejor utilización de los recursos.

¿Qué es Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing puede traducirse como Manufactura Esbelta, y consiste en una gestión de la producción 'lean' es decir, magra, ajustada: es producir sin desperdicios. 

Su objetivo es obtener los productos con la calidad adecuada, en el momento correcto, en la cantidad indicada, minimizando desperdicios, siendo flexible y apuntando a la mejora continua. En función de esto, los principios de esta metodología son:

• Mejora continua.
• Flexibilidad. Para responder a la demanda.
• Calidad total. Cero defectos, y detección de los mismos en origen.
• Eliminación de desperdicios.
• Proceso pull. Se produce en función de la demanda del cliente (interno/externo)

Todas la herramientas que utiliza este sistema apuntan a eliminar los desperdicios y operaciones que no agregan valor al producto o a los procesos, aumentando el valor del proceso en su totalidad.

Toda operación que no agregue valor al producto, es definido como Desperdicio. Hay definidos 7 desperdicios (también conocidos como 7W, por 7 wastes).

Movimiento. Cualquier movimiento extra que debe hacer una persona en su puesto de trabajo, por ejemplo: estirarse, agacharse para alcanzar un material, girar para presionar encendidos de máquinas, etc. Tiene que ver con la ergonomía del puesto.

Sobreproducción e inventario. Van de la mano. Siempre que se produzca más que lo que el cliente pide, se considera desperdicio ya que se tiene capital inmovilizado y trabajo realizado, que no podrán ser transformado en ingresos.

Proceso innecesario/dificultoso. Todo proceso que puede ser eliminado o simplificado será considerado desperdicio.

Esperas. Períodos de inactividad en los procesos generados principalmente por desbalanceo de línea.

Transporte. Movimiento innecesario de materiales entre operaciones por lay out mal definidos.

Retrabajos. Reprocesos porque el producto no sale con buena calidad la primera vez.

Se habla también de un octavo desperdicio que es el Talento Humano. No aprovechar la creatividad de las personas que trabajan en la empresa, es también un desperdicio.

Este sistema posee variadas herramientas cuya implementación permite eliminar todos los desperdicios mencionados para optimizar el funcionamiento de una organización. Algunas herramientas que iré detallando en los próximos posts son:

• 5S.
• Administración Visual.
• Sistema Kanban.
• TPM. Mantenimiento Productivo Total,
• Balanceo de Línea / Mejora de Lay Out.
• SMED. Single Minute Exchange Die (Puesta a punto rápida de máquinas)
• Mapeo de procesos. VSM
• Poka yoke.

Por cualquier consulta, espero comentarios para darle prioridad a los temas que más interesen o para darle profundidad a lo que necesiten.